高細(xì)粉磨激活礦渣的主要注意事項(xiàng)包括以下幾點(diǎn)： 1.粉磨平衡 利用球磨機(jī)高細(xì)粉磨的方法，可以使礦渣的潛在水硬性被激活。但是，隨著粉磨時間的延長，物料比表面積逐漸增大，其比表面能也增大，因而，微細(xì)顆粒相互聚集、結(jié)團(tuán)的趨勢也逐漸增強(qiáng)。經(jīng)過一段時間后，磨內(nèi)會處于一個“粉磨圮團(tuán)聚”的動態(tài)平衡過程，達(dá)到所謂的“粉磨極限”。在這種狀態(tài)下，即使再延長粉磨時間，礦渣也難以粉磨得更細(xì)，有時甚至使粒度變粗，同時，粉磨能耗成倍增加，粉磨效率降低。這種現(xiàn)象在普通粉磨時并不明顯，但在高細(xì)粉磨和超細(xì)粉磨中經(jīng)常出現(xiàn)，解決辦法是添加礦渣助磨劑。礦渣助磨劑能形成物料顆粒表面的包裹薄膜，使物料表面達(dá)到飽和狀態(tài)，不再互相吸引黏結(jié)成團(tuán)，并通過裂紋形成和擴(kuò)展過程中的防“閉合”與吸附，降低顆粒硬度、減弱強(qiáng)度，改善其易磨性。由于礦渣助磨劑是通過保持顆粒的分散來阻止顆粒之間的聚集或團(tuán)聚，因此，要求礦渣微粉產(chǎn)品的比表面積越高，使用礦渣助磨劑的效果就越明顯。 2.礦渣質(zhì)量檢驗(yàn)與分選 不同鋼鐵企業(yè)由于自己鋼鐵產(chǎn)品生產(chǎn)的需要，其排放的高爐�；V渣的化學(xué)成分也不盡相同，再加上冶煉環(huán)境、水淬條件不一樣，同一工廠不同時段排放的礦渣在質(zhì)量上的差異有時也相當(dāng)大。如質(zhì)量系數(shù)的變化對礦渣微粉的活性指數(shù)影響十分明顯，而水淬條件的不同會使礦渣的易磨性系數(shù)在20～26k W h /t 波動，還有礦渣中的大顆粒、氧化鐵和碎鐵塊含量對礦渣微粉的節(jié)能高產(chǎn)也都有敏感的反應(yīng)。因此，有條件的企業(yè)，應(yīng)按國家標(biāo)準(zhǔn)選擇性地訂購礦渣資源，與鋼鐵企業(yè)簽訂必要的技術(shù)合同，對進(jìn)廠的礦渣必須按每一批次進(jìn)行檢驗(yàn)，以便生產(chǎn)線對工藝參數(shù)實(shí)施控制與調(diào)整。此外，礦渣入磨之前一定要經(jīng)過篩選或篦條篩分流，并在供料輸送過程中安裝除鐵器或金屬探測器，對雜質(zhì)進(jìn)行仔細(xì)分選處理。 3.粉磨工藝參數(shù)調(diào)整 礦渣比水泥熟料難磨，易磨性系數(shù)一般會比水泥熟料高出5k W h /t 以上，而礦渣微粉產(chǎn)品的比表面積又比水泥要求高，因此，用球磨機(jī)生產(chǎn)礦渣微粉，在相同工藝裝備條件下，相比水泥磨的產(chǎn)量會下降40%～50%。在單獨(dú)粉磨礦渣時，關(guān)鍵技術(shù)是要嚴(yán)格控制物料在磨內(nèi)的停留時間，原球磨機(jī)水泥粉磨系統(tǒng)應(yīng)作如下調(diào)整： （1）研磨體級配。由于經(jīng)篩分處理后的入磨礦渣粒度減小，球磨機(jī)磨內(nèi)研磨體的平均球徑也應(yīng)隨之減小。一般來說，最大球的球徑不要超過60m m ，平均球徑一般不超過45m m 。根據(jù)磨機(jī)的倉位，減大球、換小球。 （2）研磨體裝載量。由于礦渣難磨，研磨體的裝載量應(yīng)適當(dāng)高于磨機(jī)設(shè)計(jì)裝載量的5%～10%，但不要超過15%，正規(guī)的設(shè)備制造廠家已給球磨機(jī)預(yù)留了這部分電機(jī)功率。開路磨的研磨體裝填形式應(yīng)保持后倉高于前倉，閉路磨則保持后倉略低或前后倉基本持平。 （3）隔倉板形式。單層隔倉板應(yīng)適當(dāng)縮小篦縫寬度，一般為5～7m m ；雙層隔倉板篦縫寬度應(yīng)控制在10m m 左右；如果是雙倉磨，還應(yīng)該將隔倉板前移，增加細(xì)磨倉長度。 （4）襯板形式。由于礦渣的流動性好、磨琢性強(qiáng)，磨機(jī)采用環(huán)溝襯板較好（尤其是細(xì)磨倉）。粉磨作業(yè)時，環(huán)溝襯板的溝槽內(nèi)，不同程度的存有一部分物料，其所形成的料墊既增加了物料的研磨機(jī)會，又減少了磨內(nèi)金屬的空撞消耗，延長了襯板使用壽命。 （5）出磨回轉(zhuǎn)篩篦縫。經(jīng)過磨前篩分和有效控制物料的粉磨時間后，為保證出磨礦渣微粉的質(zhì)量，應(yīng)將磨尾回轉(zhuǎn)篩的篦縫縮小到3m m 以下，以便及時清除出磨物料中的金屬雜物。 （6）優(yōu)選軸承磨和高細(xì)磨。根據(jù)目前的統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)表明，采用球磨機(jī)粉磨系統(tǒng)生產(chǎn)礦渣微粉的單產(chǎn)電耗一般在60～80k W h /t 范圍內(nèi)。其中，軸承磨和高細(xì)磨節(jié)能高產(chǎn)效果較為明顯，其磨內(nèi)結(jié)構(gòu)形式對礦渣微粉生產(chǎn)的適應(yīng)性比普通球磨機(jī)強(qiáng)，經(jīng)濟(jì)效益明顯。 |
