| 從上世紀80年代初我國的新型干法水泥生產(chǎn)線的起步建設到2004年底，新型干法水泥熟料生產(chǎn)能力由59萬t/a達到了3.3億t/a。單條生產(chǎn)線的能力也從300t/d發(fā)展到了10000t/d。我國水泥工業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整取得了舉世矚目的成績，新型干法對水泥工業(yè)的影響實現(xiàn)了由“量”到“質(zhì)”的變化，成為中國水泥工業(yè)的主導。 2004年中國水泥工業(yè)在國家宏觀調(diào)控的政策落實過程中走過，盡管各方觀點不同，仍實現(xiàn)了快速增長。水泥產(chǎn)量達到9.7億t，比上年增長12.4%。2004年投產(chǎn)的新型干法水泥生產(chǎn)線143條，熟料總生產(chǎn)能力12995萬噸，同比增長67.9%，其中2000t/d以上規(guī)模的占90％，5000t/d以上占48.1％。特別是有4條10000t/d生產(chǎn)線在海螺集團投入生產(chǎn)，使我國的水泥工業(yè)實現(xiàn)了規(guī)�；�。 為了防止出現(xiàn)浪費資源，污染環(huán)境，經(jīng)濟過熱等帶來的負面影響，國務院在2003年下發(fā)了[103]號文件，及時對水泥工業(yè)的發(fā)展提出了指導性意見，調(diào)整了水泥工業(yè)的發(fā)展速度。與此同時為了調(diào)整我國水泥工業(yè)不合理的現(xiàn)狀，國務院的[103]號文還指出：發(fā)展水泥工業(yè)繼續(xù)遵循“控制總量、調(diào)整結(jié)構(gòu)、提高質(zhì)量、保護環(huán)境”的原則�！爸攸c支持在有資源的地方建設日產(chǎn)4000噸及以上規(guī)模新型干法熟料基地項目，鼓勵地方和企業(yè)以淘汰落后生產(chǎn)能力的方式發(fā)展新型干法水泥”。 加快發(fā)展新型干法生產(chǎn)工藝，設計單位必須解決好兩大課題：一是要把最新的科研成果和最好的工藝生產(chǎn)設備提供給工廠。通過不斷優(yōu)化設計方案，保證所設計的生產(chǎn)線技術(shù)先進、生產(chǎn)可靠，為工廠建設和達標運行奠定良好的技術(shù)基礎。二是在技術(shù)合理的前提下，力求投資最低。 隨著近幾年我國國民經(jīng)濟的快速增長，水泥工業(yè)也面臨許多問題，受到了資源及煤、電供應緊張的制約，促使水泥技術(shù)向邊緣化、生態(tài)化發(fā)展，為滿足實際條件要求，生產(chǎn)線的實際規(guī)模和設備配置實現(xiàn)了多樣化。 1. 預分解窯生產(chǎn)線上的技術(shù)進步 多年來，各設計院投入大量人力和物力，對從原料開采到水泥出廠的整個生產(chǎn)系統(tǒng)的工藝技術(shù)和裝備進行開發(fā)和改進，在設計中做到優(yōu)化設計，從而使整條工藝線的技術(shù)水平得到了很大的提高，而其中最具有代表性的是原料均化技術(shù)、預分解窯節(jié)能煅燒工藝、節(jié)能粉碎粉磨工藝、自動化控制技術(shù)、環(huán)保裝備技術(shù)及其他有關(guān)技術(shù)。 預分解窯生產(chǎn)線總體技術(shù)進展如下： 技術(shù)水平有較大提高 從Φ4×60m的預分解窯生產(chǎn)線的主要指標來看，日產(chǎn)量從2000t提高至2500t，熱耗下降至3020kJ/kg，綜合電耗低于100kWh/t水泥，運轉(zhuǎn)率提高至90%以上。 5000t/d預分解窯熟料生產(chǎn)線的主要指標為：大部分生產(chǎn)線穩(wěn)定在5500t/d左右運行，熱耗下降至2968～3011kJ/kg，綜合電耗低于60kWh/t水泥，年運轉(zhuǎn)率85%以上。 裝備向大型化發(fā)展 2000t/d～3500t/d規(guī)模的生產(chǎn)線數(shù)目約占60%，5000t/d規(guī)模的生產(chǎn)線數(shù)目約占40%。同時 2500t/d生產(chǎn)線也由1窯2磨，發(fā)展到1窯1磨。5000t/d生產(chǎn)線的基本國產(chǎn)化。10000t/d生產(chǎn)線已經(jīng)有兩條相繼投產(chǎn)，國產(chǎn)化的10000t/d生產(chǎn)線正在進行工程設計。 向綠色生態(tài)水泥發(fā)展 對資源進行綜合利用，以工業(yè)廢料替代優(yōu)質(zhì)原料、燃料；搭配使用劣質(zhì)原燃料；利用水泥回轉(zhuǎn)窯處置工業(yè)危險廢棄物和部分城市廢棄物，使水泥工業(yè)成為循環(huán)經(jīng)濟鏈中重要的一環(huán)。由天津院設計的國內(nèi)第一條處置城市工業(yè)危險廢棄物的示范線將于2005年投入生產(chǎn)。 2. 不同規(guī)模生產(chǎn)線的設備選型 2.1 原料均化技術(shù) 預分解窯產(chǎn)品質(zhì)量達到或超過濕法窯的關(guān)鍵之一是原料均化鏈技術(shù)的發(fā)展和應用。在設計生產(chǎn)線時，是以磨前環(huán)節(jié)為均化鏈的核心，同時改善磨后均化，在產(chǎn)品質(zhì)量得到充分地保證的前提下，減少均化堆場儲量和均化庫的庫容。 ·設置原燃料預均化堆場，目前已設計可滿足不同生產(chǎn)規(guī)模的不同儲量的均化堆場，圓形堆場直徑可達90m，儲量40000t；長型堆場可滿足10000t/d生產(chǎn)線的需求。 ·采用均化效果H值可達8，電耗約0.25kWh/t的TP-1、TP-2型連續(xù)式均化庫。 2.2 預分解窯節(jié)能煅燒工藝 2.2.1 工藝技術(shù)及裝備的開發(fā) ·通過系統(tǒng)的冷、熱模型試驗，開發(fā)了系統(tǒng)壓損約4800Pa的高效、低壓損的5級旋風預熱器，目前已投入生產(chǎn)的有2000t/d、2500t/d的單系列和10000t/d、5000t/d、4000t/d、3200t/d、2500t/d的單、雙系列預熱器。預熱器內(nèi)筒、鎖風閥、耐火襯料等部件均作了大量改進。 ·對不同揮發(fā)份煤的燃燒特性及在窯爐工況條件下的燃燒機理進行研究，探索不同揮發(fā)份燃料在分解爐內(nèi)燃燒特性，使分解爐設計更為合理。在此基礎上開發(fā)了實用、可靠的無煙煤煅燒技術(shù)和裝備。 ·為滿足不同熟料產(chǎn)量的需求，設計了一系列不同規(guī)格的回轉(zhuǎn)窯，包括二支承和三支承窯，最大規(guī)格為Φ6.0×96m。 開發(fā)了TC系列空氣梁篦冷機，與傳統(tǒng)厚層篦冷機相比，空氣梁通風均勻，冷卻風機風量從2.6-3.2m3/kg·熟料下降至1.6-2.2m3/kg·熟料，單位篦床面積負荷從36-40t/m2d提高至40-50t/m2d以上，冷卻效率從68%提高至74%以上，篦板損壞量和設備事故率大為減少，提高了運轉(zhuǎn)率，此項技術(shù)已通過了部級鑒定，現(xiàn)已形成700t/d-10000t/d級系列產(chǎn)品，大量用于新線建設和老線改造。 ·開發(fā)了可供不同性能燃料（包括無煙煤）的系列燃燒器，一次風量可降至10%以下，此類燃燒器在生產(chǎn)中對燃料適應能力強，調(diào)節(jié)靈活，易于控制火焰形狀，對保護窯皮及延長襯料使用周期很有利。 2.2.2 生產(chǎn)線成套裝備的開發(fā) 上述的燒成系統(tǒng)技術(shù)裝備技術(shù)先進，性能可靠，且都已形成系列，所組成的生產(chǎn)線在新線建設和老線改造中均已取得積極成果，僅以少數(shù)有代表的生產(chǎn)線簡敘如下： ·由改進型的五級預熱器和TDF分解爐系統(tǒng)、Φ4×60m回轉(zhuǎn)窯、TC1062空氣梁篦冷機組成的2500t/d生產(chǎn)線在葛洲壩水泥廠投產(chǎn)后的三個月內(nèi)，月平均就超過設計產(chǎn)量。 ·4000t/d國產(chǎn)裝備燒成線已在冀東水泥廠運轉(zhuǎn)多年，產(chǎn)量長期保持在4700t/d以上。 ·改進的5級低壓損旋風預熱器和TDF、TSD分解爐、Φ4.8×72m回轉(zhuǎn)窯、空氣梁篦冷機組成的5000t/d燒成線，繼池州海螺（第一條）之后已經(jīng)有幾十條生產(chǎn)線投入運行。 ·無煙煤煅燒技術(shù)：繼在七里崗水泥廠1000t/d和700t/d窯上改造取得理想的效果。此項技術(shù)包括適用于無煙煤煅燒的預分解爐，窯、爐用的燃燒器，以及煤粉制備技術(shù)等，已通過部級鑒定，并廣泛用于老撾、越南和國內(nèi)的十余條700t/d～5000t/d生產(chǎn)線，對于我國煤炭資源的利用，縮短運距，降低生產(chǎn)成本十分有利。 ·北京金隅集團有限責任公司處置城市工業(yè)廢棄物示范工程項目，建設一條采用國內(nèi)外成熟穩(wěn)妥的技術(shù)和裝備來處置城市工業(yè)廢棄物的水泥回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)，年處置能力達5-10萬t以上，對城市工業(yè)廢棄物進行“減量化、無害化、資源化、安定化”處理，通過優(yōu)化生產(chǎn)線燒成系統(tǒng)的設計，實現(xiàn)批量自動化處理城市工業(yè)廢棄物。項目建成后將成為處置城市工業(yè)廢棄物的示范工程。 2.3 節(jié)能粉碎粉磨技術(shù)與裝備 2.3.1 粉碎技術(shù)與裝備 單段錘式破碎機具有破碎比大、物料不易堵塞、結(jié)構(gòu)牢固、維修方便、電耗低、生產(chǎn)能力范圍大、工藝流程簡單等優(yōu)點，我院通過多年努力，開發(fā)出從80t/h至1400t/h不同型式的單段破碎機，其中產(chǎn)量為1000t/h的破碎機已在國內(nèi)幾十條5000t/d及以上規(guī)模生產(chǎn)線長期使用，效果很好。 2.3.2 生料烘干粉磨 在生料烘干粉磨系統(tǒng)中，結(jié)合原料的水份、易磨性和磨蝕性等特性，分別對鋼球磨系統(tǒng)、輥磨系統(tǒng)、進行了開發(fā)。 （1）帶組合式高效選粉機的鋼球磨系統(tǒng) 鋼球磨對原料的磨蝕性沒有特殊要求，運行可靠。新開發(fā)的TLS型組合式高效選粉機的優(yōu)點是分離效率高，產(chǎn)品細度調(diào)節(jié)靈活，結(jié)構(gòu)緊湊與中卸磨配套使用后，產(chǎn)量提高，電耗降低，流程簡化，效果可觀。 2500t/d生產(chǎn)線生料系統(tǒng)中所配用的Φ4.6×12m中卸磨、TLS2800組合式選粉機系統(tǒng)，產(chǎn)量較旋風式選粉機系統(tǒng)提高15-20%、電耗低于19.4kWh/t。 3000t/d級生產(chǎn)線原料粉磨系統(tǒng)采用的Φ5×10.5+2.5m風掃磨，當進料粒度90%小于25mm，物料綜合水分為6％，產(chǎn)品細度為80 mm篩篩余12%時，磨機能力為220～250t/h。 （2）輥式磨系統(tǒng) 從80年代起，開始開發(fā)輥式磨技術(shù)與裝備，首臺TRM25裝備于1992年4月在河南省新鄉(xiāng)水泥廠投產(chǎn)，產(chǎn)量80t/h，系統(tǒng)單位電耗15.4kWh/t·生料，單位磨耗4.36g/t·生料，項目于1994年通過部級鑒定，現(xiàn)已有多臺在運行。 用于2500t/d級生產(chǎn)線的輥式磨，已經(jīng)在華新集團陽新項目和陜西社會項目中投入運行，運轉(zhuǎn)情況良好，在技術(shù)上得到了國際著名水泥生產(chǎn)商的認可，并即將在LAFARGE都江堰2線采用。 結(jié)合近年來材料工業(yè)的發(fā)展，新設計的TRM型輥式磨，改變了輥子型式，加快磨盤轉(zhuǎn)速，提高磨輥壓力，相應提高了產(chǎn)量。系統(tǒng)可采用部份外循環(huán)，以降低粉磨電耗并通過改進選粉機，使之選粉操作靈活。現(xiàn)已設計滿足5000t/d級以下規(guī)模水泥廠的生料和煤粉制備的輥式磨系列產(chǎn)品。 2.3.3 水泥粉磨系統(tǒng) （1）鋼球磨、選粉機系統(tǒng) 我院長期致力于鋼球磨、選粉機系統(tǒng)磨制水泥的優(yōu)化及開發(fā)工作。主要工作有： 對鋼球磨結(jié)構(gòu)優(yōu)化，改進隔倉板和襯板，優(yōu)化研磨體級配，改進進、出料口，軸承座結(jié)構(gòu)及潤滑系統(tǒng)等，使之規(guī)格大型化。 多年來，不斷開發(fā)選粉設備，近年來，在引進的O-Sepa選粉機基礎上，通過消化、吸收、改進形成了不同用途，多種系列的高效籠式選粉機。 由高效籠式選粉機、高效袋式收塵器和球磨機組成的水泥磨系統(tǒng)，磨制水泥的顆粒級配較為合理，相同比表面積的水泥強度較高，具備選粉效率高、電耗低、產(chǎn)量高，以及設備運轉(zhuǎn)可靠的性能，已在設計中大量選用。 考慮到ISO標準要求增加水泥或混合材的細度，為滿足市場需求，開發(fā)出超細選粉機，該選粉機已用在葛洲壩水泥廠一臺Φ2.2×11m的磨機上，生產(chǎn)出8000cm2-11000cm2/g的水泥和礦渣，電耗約140kWh/t（1000cm2/g）目前已為長江三峽大壩工程生產(chǎn)出小于5-6µm并占總量95%以上的產(chǎn)品，在使用中得到好評。解決了生產(chǎn)高細產(chǎn)品的技術(shù)難題，此類選粉機可用于不同生產(chǎn)規(guī)模的磨機，還可用于其他有關(guān)工業(yè)。 （2）輥壓機系統(tǒng) 輥壓機在我院設計工程中廣泛應用，與鋼球磨組合的水泥粉磨電耗可降至32kWh/t以下。（3200cm2-3400cm2/g） 引進技術(shù)開發(fā)的國產(chǎn)輥壓機存在著輥徑小、振動大、輥面磨損大、自控不協(xié)調(diào)、停機過頻，液壓系統(tǒng)失靈等技術(shù)問題，針對上述缺陷，我院開發(fā)了TRP系列輥壓機，新型輥壓機正在國內(nèi)多條不同規(guī)模的生產(chǎn)線上使用。 2.3.4 煤粉分級系統(tǒng) 多年來，風掃煤磨系統(tǒng)一直使用分離效率低，煤粉細度粗，細度調(diào)節(jié)范圍小的粗粉分離器。我院現(xiàn)已開發(fā)了動態(tài)選粉機，取代粗粉分離器，產(chǎn)量可提高20%，細度調(diào)節(jié)靈活方便，可以生產(chǎn)80μm篩余1~5%的煤粉，解決了燒無煙煤或低揮發(fā)分煤對煤粉的細度要求，此選粉機已廣泛用于國內(nèi)外采用無煙煤或煙煤煅燒的生產(chǎn)線。 2.4 自動化控制系統(tǒng) 預分解窯工藝生產(chǎn)技術(shù)復雜，一條生產(chǎn)線需要900多臺電動機和閥門，數(shù)百臺機械設備以及上千個開關(guān)量，數(shù)百個模擬量測點和數(shù)十個調(diào)節(jié)回路。為保證生產(chǎn)正常和產(chǎn)品質(zhì)量，只有通過自動化控制技術(shù)才能達到。 在工程設計中，廣泛應用國際上先進的計算機控制技術(shù)、通訊技術(shù)和圖形顯示技術(shù)，采用分散控制，集中管理的集散型控制系統(tǒng)（DCS），目前已有200余條生產(chǎn)線投入正常運行。隨著技術(shù)的發(fā)展和系統(tǒng)投資的降低，90年代中期以來700t/d級以上規(guī)模的預分解窯均使用自動控制系統(tǒng)，主要工作有： ·在總結(jié)系統(tǒng)長期運行經(jīng)驗的基礎上開發(fā)了適用于水泥工藝生產(chǎn)各主要環(huán)節(jié)的優(yōu)化控制軟件，起到了穩(wěn)定操作，優(yōu)化操作參數(shù)，達到節(jié)能降耗，提高產(chǎn)量和運轉(zhuǎn)率的目的。 ·在專業(yè)裝備上都配備有相應完整的電氣傳動、自動檢測和控制的裝置，并納入到生產(chǎn)系統(tǒng)的DCS系統(tǒng)中去，形成分散控制，集中監(jiān)控管理的控制方式。 ·利用成熟的商用網(wǎng)絡技術(shù)與DCS系統(tǒng)結(jié)合，開發(fā)出水泥工廠生產(chǎn)管理信息系統(tǒng)（PMIS）。在此基礎上，開發(fā)出全廠管理信息系統(tǒng)（CMIS），為企業(yè)管理現(xiàn)代化提供了先進手段。 2.5 環(huán)保除塵與技術(shù)裝備 多年來，我院開發(fā)的環(huán)保除塵與技術(shù)裝備獲國家級、部級獎勵的有12項，能為10000t/d及以下規(guī)模水泥廠家提供一整套技術(shù)先進、性能優(yōu)良的除塵裝備，這些裝備已在國內(nèi)外水泥及其他行業(yè)大量使用。 環(huán)保裝備具有下述特點： ·收塵效率高，系統(tǒng)阻力低，設備重量輕，維修方便，投資少，且具長期高效使用的特點。 ·類型齊全、規(guī)格多、電袋并舉，能滿足國內(nèi)現(xiàn)有水泥生產(chǎn)廠家和其他有關(guān)廠家的不同需求。 2.5.1 窯尾（生料磨）煙氣處理 目前的電、袋收塵器排放濃度滿足低于國家排限值50mg/Nm3，位于風景區(qū)的北京水泥廠（2200t/d）窯尾袋收塵器出口煙氣粉塵測定值僅為24mg/m3。此外，長極板新型電收器，場內(nèi)氣流分布均勻，清灰振動速度均勻。已有幾十臺大型電收塵用于5000t/d生產(chǎn)線，效果良好。 2.5.2 煤磨煙氣 在煤磨電、袋收塵器的結(jié)構(gòu)設計和工藝布置上均采取消除和減緩所產(chǎn)生的燃爆因素，現(xiàn)已有百臺在正常運行，其排放濃度均低于國家排限值100mg/m3。 2.6 主機設備配置 由于各項目條件不同，實際配置方案也不同，以下僅列舉幾個典型的配置方案。 2.6.1 2500t/d級 詳細圖標請點擊文章最后【文件下載】瀏覽！ 3. 生產(chǎn)工藝線建設的投資與估算 長期以來，天津院按照國家建材局關(guān)于“國產(chǎn)化、低投資”的指示，開展設計研究工作。在各專業(yè)之間共同協(xié)作下，通過技術(shù)與裝備的發(fā)展和優(yōu)化工程設計及積極配合建設單位，來降低工程投資，主要內(nèi)容為： 3.1 在工藝技術(shù)裝備進展的基礎上，提高設備的國產(chǎn)化率 近年來，工藝技術(shù)與裝備技術(shù)進展較快，國產(chǎn)化性能進一步完善，國產(chǎn)設備的燒成系統(tǒng)運轉(zhuǎn)率已超過85%，粉磨系統(tǒng)的運轉(zhuǎn)率有較大提高，目前，1000t/d生產(chǎn)線裝備全部國產(chǎn)化，2000t/d～5000t/d級生產(chǎn)線可控在進口少量關(guān)鍵的檢測和計量設備，約需40萬美元（如果原料磨采用進口立磨約400萬美元），國產(chǎn)化率90%左右。10000t/d生產(chǎn)線需進口關(guān)鍵設備和關(guān)鍵件，國產(chǎn)化主機設備正在設計中。 3.2 工藝裝備技術(shù)與生產(chǎn)線產(chǎn)量的提高 預分解窯生產(chǎn)線技術(shù)進展促進生產(chǎn)線產(chǎn)量和質(zhì)量的提高，以2000t/d生產(chǎn)線為例，通過對預熱器、分解爐、篦冷機等裝備性能的提高和優(yōu)化，燒成系統(tǒng)產(chǎn)量已提高至2500t/d。（最大2700t/d），與此同時，通過對選粉機的優(yōu)化，相應提高了生料、水泥、煤粉制備系統(tǒng)的產(chǎn)量。初步估算，對原來的2000t/d生產(chǎn)線增加投資5%-8%，即可實現(xiàn)增加產(chǎn)量25%的目標，部分生產(chǎn)線產(chǎn)量已達到2800t/d，則單位投資進一步下降。 3.3 系統(tǒng)裝備功能的優(yōu)化和提高 （1）輥式磨集中碎、粉磨、烘干、選粉等工序于一體，流程簡單，粉磨效率高，單位電耗低于鋼球磨系統(tǒng)，尤其適宜與預分解窯匹配，可利用全部出預熱器廢氣。隨著耐磨材質(zhì)的改進，易耗件使用壽命大為提高，生產(chǎn)更加可靠。此外，生產(chǎn)廠房簡單，可露天布置，占地面積小，土建費用低，系統(tǒng)投資較鋼球磨系統(tǒng)低6%，生料系統(tǒng)現(xiàn)廣泛采用。 （2）生料粉磨系統(tǒng)采用組合式選粉機后，取消了粗粉分離器，將選粉機與旋風筒置于一體，減少了輸送裝置和風管，在2000t/d生產(chǎn)線上，減少建筑面積400m2，設備重量減輕50t。且產(chǎn)量提高15%-20%，電耗下降5%-10%。 （3）可控氣流篦冷機和厚層篦冷機相比，熱效率提高6%-8%，二次、三次風溫提高80℃以上，有利于提高熟料的產(chǎn)量和質(zhì)量。此外篦床面積有所減少，廢氣量減少0.8-0.9Nm3/kg，篦冷機收塵系統(tǒng)的電收塵面積，風機風量，廢氣管道重量相應減少20%-25%，由于可控氣流篦板漏料量少，篦冷機下拉鏈機可取消，熟料鏈斗輸送機可直接布置在篦冷機下，既減少了裝置又減少了占地，也減少了投資。 （4）各車間之間工藝流程簡捷流暢 工藝流程布置時，盡量做到車間之間布置緊湊，縮短物料輸送及熱風管道的長度，如山東水泥廠3#窯擴建時，僅此一項，非標管道重量可減少50t。 3.4 適當降低各生產(chǎn)環(huán)節(jié)的物料儲存期 近年來，計算機三維模型系統(tǒng)在礦山設計中的推廣應用，物料在線測示的分析和調(diào)整速度加快，確保原料在入磨前成份均勻，磨后的生料均化庫的均化功能逐步下降，隨著磨機運轉(zhuǎn)率的提高，儲存功能也在下降，目前生料均化庫的儲量已從原來的3天逐步了降至1-2天，2000t/d級生產(chǎn)線生料均化庫減少1天的儲量就可節(jié)約投資122萬元。 隨著企業(yè)之間供貨關(guān)系相對穩(wěn)定，物資供應計劃保證率提高，運輸條件寬松，設備運轉(zhuǎn)率的提高，此外礦山條件的改善，各種原燃料的儲存量可以相應減少，這將節(jié)約土地和土建費用。 3.5 生產(chǎn)線占地面積逐年下降 隨著工藝裝置技術(shù)性能的提高，促進生產(chǎn)線產(chǎn)量的提高，儲庫及堆場容積的減少，以及工藝裝置流程的簡化和各車間之間布置的緊湊，再加上總平面布置時的精心設計，多方案比較，減少土地使用。 3.6 優(yōu)化土建結(jié)構(gòu)設計 過去土建工程的投資，一般占總投資的40%以上，降低土建工程投資是工程低投資的重要組成部分，近年來，所建的生產(chǎn)線的土建工程投資有較大幅度的下降，現(xiàn)在基本控制在25％～28％范圍內(nèi)。分析原因在于：隨著工藝裝置技術(shù)的進展，生產(chǎn)線產(chǎn)量提高，工藝流程簡化，裝置荷載減輕，車間之間布置緊湊，占地面積減少，土方量降低以及露天化，簡化檢修吊車設置等，相應減少了土建工程量，此外土建自身技術(shù)的提高和發(fā)展，大幅度的降低土建費用，可以說土建投資的大幅下降是技術(shù)進展的成果，也是各工種之間共同努力的成果，此類例子甚多，僅以少量介紹： 3.6.1 重視廠址地質(zhì)條件 土建投資的高低在很大程度取決于廠址的地質(zhì)條件，和地基條件，軟地基處理要耗費土建總投資的25-30%，在確定廠址時充分考慮此因素。 3.6.2 提高生產(chǎn)線產(chǎn)量，減少單位土建投資 近年來，生產(chǎn)線的產(chǎn)量隨技術(shù)進展有較大增加，而這些生產(chǎn)線主要是對工藝裝置進行優(yōu)化，而對土建工程僅作適當修改，如日產(chǎn)2000t/d生產(chǎn)線提高至2500t/d時，土建費用增加不多，單位土建投資費用自然有較大幅度的下降。 3.6.3 工藝生產(chǎn)線裝備的優(yōu)化 隨著工藝裝置技術(shù)的提高，生產(chǎn)線上的裝備簡化和減小，如生料均化庫庫容的降低采用空氣梁篦冷機后廢氣系統(tǒng)裝置的減小，此外三次風管在工藝設置設計時，風速從原來的16-18m/min提高至25m/min以上，管徑縮小，耐火磚和熟料沉積荷載減輕，以及將原有的V型布置改為直線布置，土建投資幾乎下降了一半。此類例子舉不勝舉。 3.6.4 減少工藝設備設計負荷 早期的2000t/d窯尾預熱器鋼結(jié)構(gòu)耗用鋼材超過1000t，因產(chǎn)量低，耐火磚重、以及工藝資料的預熱器內(nèi)料荷載過重，致使土建設計出現(xiàn)“肥梁胖柱”的現(xiàn)象，隨著裝備功能的提高，高溫鈣板使用后耐火襯料降低約400t以上，以及結(jié)皮塞阻事故規(guī)律性認識的深入及防阻措施的有效性，工藝資料的預熱器內(nèi)料載相應降低，再加上土建設計的優(yōu)化，預熱器土建鋼材消耗量逐年下降至460t。 近年來，隨著系統(tǒng)產(chǎn)量的提高，雙系列預熱器改為單系列預熱器，設備重量、耐火材料、預熱器內(nèi)料荷戴，以及平臺面積進一步下降，再加上土建設計優(yōu)化，單位鋼材消耗較早期的預熱器降低70%，大大降低土建費用。 3.6.5 筒庫大型化 熟料庫大型化，可以顯著降低單位儲料的投資額，銅陵廠僅1個Φ60m×20m的筒庫儲存熟料98000t，較同樣儲量的Φ22m群庫投資節(jié)省一半以上，隨著大跨度拱穹頂鋼結(jié)構(gòu)技術(shù)的開發(fā)成功，使鋼材消耗大為減低，在此基礎上，獲港Φ60M熟料庫，通過專業(yè)之間的配合，在其中心部位設置一立柱，改善了應力，支承鋼材消耗減少15%-20%。 3.6.6 合理地推廣車間露天化 隨著砂頁巖的應用以及生料粉磨烘干技術(shù)的進展，5級預熱器廢氣可烘干6%-8%的原料水份，某些地區(qū)只要采用預噴水防止揚塵及提高設備密封性能可以實現(xiàn)原燃料的露天堆存。 自動化控制技術(shù)提高后，崗位工人數(shù)量減少，一些設備如收塵器、儲罐、庫頂裝置等在提高密封性能前提下，均可露天設置，此外生料輥式磨，燒成窯頭也可以減少頂蓋，采用露天設置。 3.6.7 簡化檢修吊車設置 在設備運轉(zhuǎn)率提高，檢修條件改善和零部件重量減輕的前提下，磨房、破碎機房均可取消檢修吊車，設置輕型的鋼結(jié)構(gòu)可拆卸屋蓋，減小了車間面積和體積，降低了結(jié)構(gòu)荷載，較大幅度降低了土建工程造價。 3.6.8 輸送設備結(jié)構(gòu)一體化設計 膠帶機輸送與電纜橋架等的一體化設計比傳統(tǒng)的輸送機加廊道的建筑形式具有經(jīng)濟合理，減少占地面積，施工速度快的優(yōu)點，此外在膠帶輸送機上只設輕型防護罩不設圍護和頂蓋等均會較大幅度降低投資。 3.6.9 土建專業(yè)自身技術(shù)的進展 近年來，土建專業(yè)在近百條生產(chǎn)線設計中，積累了經(jīng)驗，開發(fā)了多項結(jié)構(gòu)計算的應用軟件，制定了統(tǒng)一的技術(shù)參數(shù)和合理的荷載，在結(jié)構(gòu)設計，安全的基礎上消化、吸收其他行業(yè)的先進技術(shù)來提高設計質(zhì)量，如門架等項技術(shù)應用后，鋼結(jié)構(gòu)用量減少15%-20%。 3.7 合理縮短設計周期，為加快建廠進度創(chuàng)造條件 在整個施工安裝過程中，設計進度能否加快，一定程度上決定了整個工程建設的進度能否加快。 近十幾年來，天津院的設計手段和技術(shù)裝備，有了很大的進步，計算機CAD設計制圖已達100%，為加快設計進度創(chuàng)造了條件�，F(xiàn)在的項目一般情況下4～6個月左右可交付全部施工圖。 3.8 工程費用估算 一個項目的投資高低，是由建設條件、設計內(nèi)容、工程建設管理、物價因素等多方面條件決定的。但設計確定了全部實物工程量，是決定工程造價的主要因素。 近些年來，建設物資的價格大幅下降；設備招標采購，工程招標，也使造價得到了控制，這些外部因素為降低新型干法生產(chǎn)線投資，創(chuàng)造了極為有利的條件。 根據(jù)國內(nèi)2000～10000t/d規(guī)模生產(chǎn)線的統(tǒng)計，一般條件下，投資為每1000t/d規(guī)模的生產(chǎn)能力需要投資1億人民幣。 |
